一陶瓷出产工艺流程 二质料 菱镁矿，煤矸石，工业氧化铝，氧化钙，二氧化硅，氧化镁。 三 坯料的制备 1 质料破坏 块状的固体物料在机械力的作下而破坏， 这种使质料的处理操作， 即为质料破坏。 （1）粗碎 ） 粗碎设备常选用颚式破碎机来进行， 能够将大块质料破碎至 40-50 毫米的碎块， 这种破碎机是无机资料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械。 是依托活动颚板做周期 性的往复运动，把进入两颚板间的物料压碎，颚式破碎机具有结构简略，办理和 修理便利，作业安全可靠，运用规模广等长处。它的缺陷是作业间歇式，非出产 性的功率耗费大，作业时发生较大的惯性力，使零件接受较大的负荷，不合适破 碎片状及软状粘性物质。破碎比较大的破碎机的出产能力计算办法如下： G=0.06upkbsd/tanq 式中 G 破碎机出产能力，Kg/h u 物料的松动系数，0.6-0.7 P 物料的密度 K 每分钟牙板摇摆次数，次/MIN b 进料口长度，单位米 S 牙板之开程单位米 Q 钳角 D 破碎后最大物料的直单位毫米 (2) 中碎 碾轮机是常用的中碎设备。 物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力效果下 被碾磨与压碎的，碾轮越重标准越大，则破坏力越强。陶瓷厂用于制备坯釉料的 轮碾机常用石质碾轮和碾盘。一般轮子直径为物料块直径的 14-40 倍，硬质物料 取上限，软质物料物料下限。 轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理，从微米颗粒到毫米级粒径，粒径散布规模 广，具有较合理的颗粒规模，常用于碾碎物料。 （3）细碎 ） 球磨机是陶瓷厂的细碎设备。在细磨坯料和釉猜中，其起着研磨和混合的效果。 陶瓷厂大都用间歇式湿法研磨坯料和釉料， 这是由于湿式球磨时水对质料的颗粒 外表的裂缝有劈尖效果，其研磨功率比干式球磨高，制备的可塑泥和泥浆的质量 比矸干磨得好。泥浆除铁比粉除铁磁阻小功率高，并且无粉尘飞扬。 （4）筛分 ） 筛分是运用具有必定标准的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级。 当粉粒通过 筛面后，被分级成筛上料和筛下料两部分。筛分有干筛和湿筛。干筛的筛分功率 首要取决于物料温度。物料相对筛网的运动办法以及物料层厚度。当物料湿度和 粘性较高时，简略黏附在筛面上，使筛孔阻塞，影响筛分功率。当料层较薄而筛 面与物料之间相对运动越剧烈时，筛分功率就越高，湿筛和干筛的筛分效果首要 却决于料将的稠度和黏度。 陶瓷厂常用的筛分机有摇摆筛，反转筛以及振筛。 （5）除铁 ） （6）A 磁选条件 坯料和釉猜中混有铁质将使制品外观遭到影响，如下降白度，发生斑驳。因而， 质料处理与坯料制备中，除铁是一个很重要的工序。 从物理学中，效果在单位质量颗粒上磁力为 F=RHdH/dh 式中 R 物料的比磁化系数，即单位质量物料的磁化系数 Cm3/g H 磁场强度，A/m, dH/dh——磁场梯度，A/M2 h——磁场等强度面的间隔 由上式可知，要使磁选进程有用的进行，有必要具有以下根本条件 1 有磁场存在 2 有必要是不均匀磁场 3 被选物料应有必定的磁性 B 对磁选机的要求 1 主动接连作业，无需手工操作 2 具有较高和较安稳的除铁功率。使那些含铁量归于等外的陶瓷质料通过磁选后 能成为二级质料，争夺到达一级质料。以充沛运用质料资源。 3 尽量削减有用物料的夹藏量。以削减资源丢失，磁选机有干法和湿法两种，干 法一般用于别离中碎后粉料的铁质，而湿法是用于泥浆除铁的。 现在，我国陶瓷工业所用干法除铁设备有轮式磁选机和传送式磁选机。在湿法除 铁中，一般选用过滤式湿法磁选机，操作时先在线圈中通入直流电，使带筛格板 的铁芯磁化，泥浆由漏斗进入，然后在静水压得效果下，由下往上通过筛格板， 含铁杂质被吸住，而净化的泥浆由溢流槽流出， 。由于泥浆通过格筛板，成薄层 细流状，因而，湿法磁选机的除铁效果比较好。因而在制备陶瓷的进程中，选湿 法磁选机比较好。 （6）泥浆脱水 ） 泥浆脱水常用的有两种办法，压滤脱水和喷雾枯燥脱水。喷雾枯燥是以喷雾 枯燥塔为主体，并附用泵，风机与搜集细粉的旋风别离器等设备构成的机组；来 完结的。 泥浆由泵压送到枯燥塔的雾化器将泥浆雾化成细滴，进入枯燥塔内，相遇热 空气进行热交换时期枯燥脱水。 尚含有必定水分的固体颗粒自在下降到枯燥塔底 部。由出口卸出。而带有微粉及水汽的空气经旋风别离器，搜集微粉后，从排风 机口排出。 本次工艺选用压力混合流法，二者各有缺陷。 喷雾枯燥器的枯燥介质温度过高，则枯燥速度过快。颗粒外表构成一层硬皮 而里边仍然是湿的，一般进口枯燥器介质的温度不高于 400-500 度。 （7）陈旧 ） 陈旧是指将坯料放入关闭的库房和池中，坚持必定温度和湿度，寄存必定时刻， 泥料经一段时刻陈放后，可使其组分趋于均匀，可塑性进步，造粒后的限制坯料 在密闭的库房放一段时刻，可使坯料的水分愈加均匀， 陈旧对进步坯料的成型功能和坯体强度有重要效果。 但陈旧需求占用较大的面 积，一同延伸了坯料的周转期，使出产进程不能接连化，因而现代化的出产不希 望延伸陈旧时刻来进步坯料的成型功能， 可通过对坯料的真空出理来到达这一目 的。 （8）练泥 ） 练泥能够扫除泥饼中的残留空气，进步泥料的细密度，和可塑性，并使泥料安排 均匀改善成型功能，进步枯燥强度和成瓷后的机械强度。 （9）造粒 ） 造粒便是将粉体加工成形状和标准都比较均匀规整。具有必定颗粒级配，流动性 好的球形颗粒的进程。又名团粒。 常见的造粒办法有喷雾枯燥法，轮碾造粒法。喷雾枯燥法是陶瓷出产中遍及 选用的一种脱水和造粒办法，除此之外还有一些传统的造粒办法，如碾轮造粒， 等。碾轮造粒的工艺特点是产量大。能够接连操作，所得粉粒体积密度大但形状 不规则，流动性差，颗粒散布难以操控。 本工艺选用喷雾枯燥法。 二 成型 本工艺选用限制成型中的干压成型。 限制成型能够分为干压成型和等静压成型。 A 成型压力 成型压力包含总压力和压强。总压力取决于所要求的压强，这又与生坯的大 小和形状有关，这是压机选型的首要技能目标。压强是指垂直于受压方向上生坯 单位面积所遭到的压力，适宜的成型压强取决于坯体的形状，高度和粉体的含水 量及其流动性，要求坯体的细密度等。 B 加压办法 加压办法有单面加压，双面加压，四面加压等。粉料的受压面越大，就越有 利于生坯的细密度和均匀性， 因而， 干压法的进一步改善办法便是等静压成形法。 此外，在加压进程中，选用真空抽气和振荡等也有利于生坯细密度和均匀性。上 下加压能够通过不同的模具办法来完成；而要完成四面一同加压，不是惯例的方 法能完成的只要选用等静压办法。 C 加压速度和加压时刻 干压粉粒中有较多的空气， 所以在加压力的进程中应该有充沛的时刻让空气 排出。所以加压速度不能过快，最好先轻后重屡次加压，并在到达最大压力时要 坚持一段时刻，让空气有时机排出。加压的速度和粉体的性质水分和空气排出速 度有关，一般最好加压 2-3 次，出了操控加压外，装料均匀模型面涂润滑油等需 要在操作中加以留意。装料后刮料时要从中心向两头刮，不能向一个方向刮料， 应从中心开端。 三坯料的枯燥 （1）枯燥是指排出湿坯水分的工艺进程。枯燥的效果便是将坯体中所含的大 部分机械结合水排出一同赋予坯体必定的枯燥强度， 使坯体能够有必定的强度以 习惯修坯，粘接及施釉等工序的要求。一同避免了在烧成时由于水分许多汽化而 带来的能量丢失。 （2）枯燥进程 1 升速枯燥 2 等速枯燥 3 降速枯燥阶段 4 平衡阶段 （3）枯燥缩短与变形 影响坯体枯燥缩短的要素首要有以下几个方面 A 坯体中粘土的性质，粘土越细烧成缩短和变形就越大。 B 坯体的化学组成，坯体中粘土的阳离子对坯体枯燥缩短有许多影响。在坯体加 入钠离子能够促进粘土颗粒平行摆放。 实践证明含有钠离子的粘土矿藏比含钙离 子的粘土矿藏缩短率大。 C 坯料的含水率，与缩短率成正比。 D 坯体的成型办法 E 坯体的形状 （4）枯燥办法 枯燥办法分为 1 热空气枯燥 2 工频电枯燥 3 直流电枯燥 4 辐射枯燥 5 归纳枯燥 其间热空气枯燥依据枯燥设备不同可分为室式枯燥，地道式枯燥，喷雾枯燥，链 式枯燥，辊道传送式枯燥，喷雾枯燥，热泵枯燥，少空气快速枯燥技能。 工频电枯燥是将干坯两头加上电压，通过交变电流，这样湿坯就相当于电阻而被 并联与电路中，当电流通过期，坯体内部就会发生热量，是水分蒸腾而枯燥。这 样的办法功率很高。 直流电枯燥，选用直流电枯燥相同能够使水分在枯燥进程中削减并且均匀散布 辐射枯燥分为高频枯燥和微波枯燥 归纳枯燥 1 辐射枯燥和热空气对流枯燥相结合 2 电热枯燥与红外枯燥， 热风枯燥 相结合。 本工艺选用辐射枯燥。 四粘接， 四粘接，修坯与施釉 一粘连 粘连进程是指用必定稠度的粘接泥浆将各自成型好的生坯部件粘接在一同。 （1）粘接办法 1 干法粘接。坯体含水率在 3%以下进行的粘接。这种粘接办法对操作工人技能 要求较高，但粘接件不易变形。 2 湿法粘接。坯体含水率在 15%-19%进行的粘连。这种办法做作简略，粘连；牢 固不易开裂，粘连功率高，但简略变形。 （2）粘接进程 1 粘接面处理。对粘接件进行处理，使其弧度符合较好。 2 刷水。在坯体粘接点刷水，使其含水率与粘接泥的含水率挨近，能削减粘连开 裂 3 涂粘接泥 4 粘连。将涂有粘接泥的零件坯体与主体坯体粘连 5 刷余浆。用毛笔等东西刷去粘接点邻近的剩余粘接泥 3 粘接工艺关键 A 各部件的软硬程度 B 粘接处理 二修坯 关于粘接完的坯体，由于其外表不太润滑，边口都有毛边，并且有的还留有模缝 迹， 并且有些产品还需求进一步加工， 如挖底打孔等， 因而需求进一步加工修平， 称之为修坯。 1 修坯办法有湿修和干修之分 湿修是在坯体含水许多尚在是软的情况下进行，合适用具杂乱或需经湿修的坯 体，此刻操作较简略并且修坯刀子不易磨损，其缺陷是简略在转移进程中使坯件 受伤而变形，对进步质量晦气。 干修是在坯体含水量降到 6%-10%或枯燥后水分更低的情况下进行。此刻坯体强 度增高， 可削减因转移受伤而引起的变形， 对进步质量有力， 其缺陷是粉尘较大， 并且对修坯刀的阻力大， 简略跳刀， 修坯刀的磨损较大， 其技能也比较难以把握。 因而因依据实践选用办法。 三 施釉 施釉是陶瓷工艺中必不可少的一项工艺，在施釉前，生坯或素烧坯需进行外表的 清洁处理，以除掉积存的尘垢或油渍，确保坯釉杰出结合。清洁的办法，一般采 用压缩空气在通风柜内进行吹扫，或许用海绵浸水后湿摸，然后枯燥至所需含水 率。 （1）釉浆施釉法 A 浸釉 浸釉法是将坯体浸入釉浆，运用坯体的吸水性或热坯对釉的粘附附着在坯体上， 所以又称蘸釉。 B 烧釉法 烧釉法又称淋釉，是将釉浆浇到坯体上，对无法选用浸釉，荡釉等大型器物。一 般用这种办法。 C 荡釉 关于中空制品，如壶，花瓶及罐等，对其进行内部施釉，选用其他办法无法完成 或比较困难，应选用荡釉法。 （2）干法施釉 A 干釉粉的制备 干法施釉是一种替代传统的以釉浆进行施釉的办法，它选用干粉釉，能够获得新 的漂亮而又耐磨的外表。干釉粉分为以下四种。 1 熔块粉。粒度在 40-200 微米 2 熔块粒。粒度在 0.2-2 微米 3 熔块片。标准在 2-5 微米 4 造粒釉粉。其特点是熔块和生料通过造粒而成。 B 施釉办法 1 流化床施釉 2 釉纸施釉 3 干法静电施釉 4 撒干釉 5 干压施釉 6 热喷施釉 与传统的釉浆技能比较，干法施釉有以下长处 A 大大都釉粉能够收回，釉浆总的耗费削减 B 避免了湿法施釉的废水，於浆处理，坏境污染削减。 C 釉料制备工艺简化 D 釉面功能好 E 装修效果愈加多样化，且可获得传统湿法施釉无法得到的装修效果 F 能耗大大削减 五 烧成与窑具 烧成是陶瓷制作工艺进程中最重要的工序之一。对坯体来说，烧成进程便是将成 型后的生坯在必定条件下进行的热处理，通过一系列物理化学改变，得到具有一 定矿藏组成和显微结构，到达所要求的理化功能目标的成坯。 烧成准则进程 （一)温度准则和气氛 A 预热阶段（常温到 300 度） 本阶段工艺意图的首要是坯体的预热与坯体剩余水分的扫除。 这时窑内升温速度 与坯体速度与坯体剩余水分，坯体标准形状，窑内温差，窑内制品装载密度等有 关。如操控入窑坯体含水率在 1%-2%以下时，剩余水分排出时坯体根本不受收 缩，坯体内部所含水分蒸腾溢出晓畅，因而升温速度能够加速，反之参加窑体皮 料含水率过高。入窑后水分剧烈蒸腾，坯体易爆裂。厚壁及形状杂乱的产品这种 情况更为严峻。这时应操控升温不能太快，剩余水分排出也与坯体组分有关，当 坯体中可塑粘土质质料含量高时，坯体较细密，水分排出困难，这个要素应在确 定这段升温速度时确认。 关于大断面窑炉，特别是断面高度比较大的窑炉，由于预热带烟气分层而构成 较大的上下温差，这使同一断面不同部位制品受热不均匀，为削减其影响，只要 下降升温速度，加以补偿，采纳相应办法，如调整装窑密度，设置预热带拌和气 幕设置高温等速烧嘴特别是选用断面高度比较小的窑炉， 能够很大程度上处理这 一问题。 传统大断面地道窑及间歇窑如倒焰窑中，产品常用匣钵或棚架结构窑具进行 叠装，这时设备密度更大，通气不畅，增大了窑炉断面上下温差。 B 氧化分化阶段（300-950 度） 陶瓷坯釉在此阶段发生的物理改变首要有质量减轻，强度下降，发生的化学变 化首要有结晶水排出， ，有机物，硫化物氧化，碳酸盐分化，石英晶型改变等。 本阶段升温速度和气氛首要有坯料化学组成，颗粒组成，坯体标准，形状及装窑 密度等要素有关。 由于坯釉发生的化学反应可看出，本阶段窑内有许多气体发生，排出，因而 首要考虑相关要素对气体排出的影响，如细密度，标准巨细，壁厚坯料细度大等 都影响气体排出的速率。如上述要素影响较小，本阶段可较快升温，石英用量较 多的坯体， 应考虑 573 度左右由于晶型改变引起的体积胀大， 恰当操控升温速度。 此阶段宜用氧化焰烧成。 C 高温阶段（950-最高烧成温度） 该阶段坯体开端呈现液相，釉层开端熔融。 本阶段依据坯釉铁钛含量及对制品外观的色彩要求来决议是否选用复原气氛 烧成。在运用复原气氛烧成时吗，本阶段又可分为氧化保温期，强化复原，弱还 原期， 这三个阶段之间的两个转化温度点及后两段复原气氛是确认气氛准则的关 键。 为使釉彻底熔融前氧化反应能充沛进行，气体彻底扫除，临界温度应在釉始熔 前 100-150 度。 强复原阶段气氛浓度一氧化碳为 3%-6%.这时，燃料焚烧的空气过剩系数为约 0.9.。 高温阶段也常称为成瓷阶段。在这个阶段，由于液相量添加，气孔率减小， 坯体发生较大的缩短，这时应特别留意窑内烟气与制品间的传热情况， ，并加以 调整，力求削减制品不同部分，同一部分表层及内部的温差，避免由于缩短相差 太大而导致制品变形或开裂。在挨近最高烧成温度段时，升温要早，但均匀升温 速度要小。以削减不同部位产品及产品内温度散布梯度，对壁厚级形状杂乱的制 品，只一点更应留意。 最高烧成温度一般要依据制品所要求的吸水率烧成缩短，抗折强度，等功能 目标确认， 。 最高烧成温度还与烧成周期有关，关于同一产品。烧成周期较长，最高烧成 温度则应较低，反之，烧成周期较短，最高烧成温度应较高。 （D）高火保温阶段 如前所诉，高火保温阶段即到达最高烧成温度后，在坚持一段时刻，由于制 品不同，所运用的窑炉不同，装窑密度不同， 。烧成周期不同，高火保温时刻也 应不同，但这一阶段是必不可少的。 高火保温阶段的首要效果是削减制品不同部分，同一部分表层及内部的温 差，然后使坯体内各部分物理化学反应将进行的相同安全，安排结构趋于均已。 一同也削减窑内各部分的温差， 使窑内不同部位的制品处于挨近持平的受热条件 下，然后具有根本的制品理化功能。 E 冷却阶段 850 度以上由于有较多液相，因而坯体还处于塑性状况，故可进行快冷，快 冷避免了液相析晶，晶体长大以及贱价铁再氧化，然后进步了坯体的机械强度， 白度以及釉面光泽度。同一产品，由于冷却时刻不同，其间氧化铁和氧化亚铁的 相对含量有显着差异；可见快冷对避免氧化亚铁的再次氧化有很大效果。 在 850 度以下由于液相开端凝结，石英晶型转化，坯体固化，故应缓冷， 避免因坯体快速缩短而开裂。特别是对含碱和游离石英较多的坯体，由于碱玻璃 热胀大系数较大。石英晶型改变也引起体积改变，降温过快结果尤为严峻。 急冷时的降温速度可操控在 150-300 度每小时， 缓冷阶段 40-70 度每小时。 瓷器在 400 度以下可恰当快冷，降温速度可达 100 度以上。对含许多方石英质料 的陶瓷坯料，在晶型转化温度段仍需缓冷。产品的出窑温度还要考虑窑外环境温 度，一般把握在 100 度以下。 烧成工序的节能与低温烧成 一烧成工序的节能 1 低温快烧 2 选用裸装明焰烧成技能 3 窑炉技能的不断进步 4 选用高效轻质保温耐火资料及新式涂料 5 烧成工序的余热运用 二低温快速烧成 低温快速烧成的含义 1节约能源 2 充沛运用质料资源 3 进步窑炉与窑具的运用寿命 4 缩短出产周期，进步出产功率 快速烧成的工艺办法 （1）快速烧成的坯料的工艺性质要求有以下几个方面 1 枯燥缩短和烧成缩短均小 2 坯料的导热功能好，使烧成温度改变挨近线 坯料的胀大系数小，在烧成进程中坯体不致开裂 4 坯猜中少含晶型改变的成分，避免体积改变 5 快速烧成的釉料要求其化学活性强，以利于物理化学反应能敏捷进行 （2）削减坯体入窑水分，进步坯体入窑温度 （3）操控坯体厚度形状和巨细 （4）选用温差小和保温杰出的窑具 （5）选用抗震功能优秀的窑具 三窑具的功能要求 1 结构强度 2 抗热震性 3 重复运用窑具的体积安稳性 4 导热功能 5 耐火度 窑具的原料类型 （1）硅铝质（粘土质，高铝质也称莫来石质） （2）硅铝镁质（莫来石质-堇青石质，堇青石-莫来石质） （3）碳化硅质 （4）熔融石英窑具 本工艺选用硅酸铝质窑具